Réalisation d’un M40a3 sur base VSR-10 TM par Alumyx

Vous avez peut-être suivi le topic sur Sniperland de la réalisation de cette réplique par Alumyx, notre orfèvre du Custom.
Nous vous présentons ici un article complet et illustré, rédigé par le Maître, montrant la réalisation de ce custom pas à pas.
Joyeux Noël à tous de la part de l’équipe de MSI !

Réalisation d’un M40a3 sur base VSR-10 TM.

Il y a de ça presque un an, j’ai eu l’opportunité d’acheter un VSR-10 TM à un Sniperlandais fort sympathique (qui se reconnaitra ! ). L’objectif de base était de réaliser une crosse de M40, premier du nom, en bois donc. Mais face aux nombreux problèmes que présente la réalisation d’une crosse pour VSR (avec, en tête des em####es, le système de rétention du chargeur), je me suis dit qu’une crosse bois ne pardonnerait aucune erreur, et que la réalisation d’une crosse plastique serait plus « prudente » ! On laisse donc tomber le M40 pour se concentrer sur un autre grand classique, le M40a3.

Le travail a donc commencé par la réalisation d’un plan 2D de la crosse, fruit d’un long travail de recherche de photos sur le net. Au niveau des épaisseur, le fût fait 48mm d’épaisseur, contre 40mm pour la partie arrière. (Ces dimensions ainsi que le plan sont des extrapolations, je n’ai pas les côtes RS !)

Dans l’objectif de me simplifier la vie, j’ai tronçonné la partie d’une crosse de BAR-10 JG (merci Pierre ! ) recevant la mécanique. Ce morceau d’ABS a été « cubifié » pour être intégré dans la future crosse. Cette dernière sera en PVC. Je me suis fournis cette matière par plaques de 30mm d’épaisseur. Le découpage externe a été réalisé à la scie à ruban, directement chez mon fournisseur, puis un premier dégrossissage en épaisseur a été réalisé à la fraiseuse chez un amis (merci Bernard ! ). Voilà les deux morceaux avant collage :

Mon soucis principal étant l’absence d’une surface de contact « propre » (il y avait parfois presque 1mm de vide entre le « noyau » en ABS, et la silhouette en PVC ! ), j’ai donc opté pour un collage à la résine armée (alias la « choucroute » pour les connaisseurs).

Ce « collage » a été renforcé de vis qui relient directement l’ABS au PVC. Toujours à grands coups de résine armée, le « noyau » a été totalement fondu dans la masse. A ce stade là, j’ai pu attaquer la mise en forme de la crosse :

L’embase des sling-swivel n’est pas vraiment identique au modèle RS, mais je me suis contenté de ce que j’avais en stock : ces pièces là coutent rapidement très cher… Dans le but de solidariser une bonne fois pour toute les deux plastiques différents, le fût a ensuite été stratifié en 2 couches de mat de verre / résine polyester :

Je vous passe sous silence les nombreuses heures de ponçage/masticage qui ont suivi… Toujours est-il qu’en présentant la mécanique dans la crosse, j’ai eu la mauvaise surprise de me rendre compte que la queue de détente était à la fois beaucoup trop en arrière, et aussi bien trop rentrée dans la crosse… Je suis impardonnable, j’aurais du m’en rendre compte plus tôt sur mon plan (et donc, si vous le suivez, présentez avant la mécanique devant le plan, quitte à tricher un peu sur les cotes RS).

Ayant vraiment très peu envie de revenir sur mes pas, je me suis lancé dans la solution « violente », à savoir la réalisation d’un bloc détente fait sur mesure. Cela a commencé par un peu de DAO :

Après l’ordinateur, les limes ! Une grosse journée plus tard, le nouveau bloc détente est prêt !

Il est maintenant temps de s’attaquer au pontet… J’ai volontairement pris des libertés avec la fixation d’origine de manière à rendre le démontage plus simple et plus rapide. Cette pièce a été taillée dans une plaque d’aluminium de 10mm d’épaisseur.

Travailler dans la masse, cela permet de faire plus ou moins ce que l’on veut niveau formes, mais c’est long, surtout à la lime… Voilà le pontet en place :

Je suis ensuite passé à la plaque de couche. Comme sur le modèle RS, elle sera réglable par l’ajout ou la suppression d’épaisseurs. Toujours par soucis de simplification, elles ont été taillées dans les chutes de PVC que j’avais à disposition, et sont donc de 30mm d’épaisseur. La base de fixation en en aluminium de 5mm d’épaisseur, taraudé en M8x125. La base en alu sera vissé/collé sur la crosse.

La fixation du bipied de type Harris a été usinée dans une grosse vis à bois, qui sera vissée dans le PVC de la crosse :

Le cheekpad a lui été réalisé dans un tube de PVC de gros diamètre. Pour cela, il faut commencer par en faire une plaque en le chauffant doucement au chalumeau. Lorsque la température devient suffisamment élevée, il faut alors comprimer le PVC entre deux planches bien plates : on obtient une plaque.

Cette dernière est alors découpée à la bonne forme, puis à nouveau chauffée, et mise en forme directement sur la crosse. Voilà le résultat, avec la plaque de couche montée :

A ce stade là, il ne reste « plus » que les finitions… Et autant le dire de suite, c’est de loin le plus chiant et le plus long ! On passe ses journées à mastiquer, puis à poncer 95% de ce que l’on vient d’étaler, avant de recommencer à peine plus loin, parce que l’on vient de voir une petite bulle d’air dans le polyester… C’est vraiment un coup à devenir fou ! Je me suis donc permis une petite pause « grip »… La méthode est assez simple sur le papier, et presque aussi simple à la mise en œuvre : il faut commencer par masquer soigneusement le contour de la zone que l’on souhaite traiter :

Puis, on étale à la main (avec des gants, c’est mieux !) le mastic sur la crosse, assez rapidement si possible (ça « tire » très vite ce genre de produit). Puis, avec une éponge humide, on « tamponne » toute la surface. Dès que c’est fait, sans perdre une minute, on retire le masquage. Il ne reste plus qu’à laisser sécher, puis passer un léger coup de papier de verre par dessus pour adoucir un peu le résultat. Il est aussi fortement conseillé de teinter le mastic avant, pour éviter que l’usure de la peinture fasse apparaître le mastic de couleur claire… Dans mon cas, ce n’était pas vraiment nécessaire, vous allez vite comprendre pourquoi !

Pour des raisons de place, impossible pour moi de fixer « naturellement » la crosse à l’arrière (la vis tombe en plein dans la courbure de la poignée), j’ai donc du ruser… Un bloc d’alu a été noyé dans de la résine à l’arrière de la crosse. Ce bloc a été taraudé en M3x50 :

De ce fait, après un léger fraisage du receiver, la fixation se fait par dessus ! Ce montage est bien-sur réversible, il est donc tout à fait possible de remonter la mécanique dans une crosse d’origine.

De nouveau, gros travail de masticage/ponçage… Jusqu’au moment où l’on craque, et l’on passe une première couche de peinture ! Bien évidement, cela fait ressortir tous les défauts. Conclusion masticage/ponçage again… A ce petit jeu, on pourrait y passer des semaines. J’ai donc du me rendre à l’évidence, il y aura toujours de petits défauts… Pour la peinture justement, une sous-couche PVC, suivi de 3 couches de peinture blanche mate (ou noire matte pour les accessoires). Pourquoi blanche ? Tout d’abord parce que j’ai toujours rêvé d’avoir une réplique « neige », ensuite parce que je ne pense pas la sortir souvent (peinture très salissante, crosse terriblement lourde – presque 3kg juste la crosse !), et enfin (et surtout), parce que j’aime les répliques hors du commun. Et là, pour le coup, un bolt blanc, qui plus est un M40a3, on en croise pas des masses !

Voilà la kit-list de l’interne :

– kit cylindre PDI vacuum bore up Barikaru
– ressort VSR 140
– bloc détente AAP
– spacers barrel AAP
– joint hopup Nineball tendre
– canon 6.08x430mm PDI

Et en externe :

– Receiver TM
– Bolt handle TM
– outer barrel bull barrel PDI
– adaptateur silencieux PDI
– montage ultra bas
– lunette Sniperland V2

Et maintenant, place aux photos du résultat final :





En conclusion, je déconseille l’utilisation du PVC massif pour la réalisation d’une crosse : c’est lourd, pas facile à usiner, et relativement cher. La réalisation de la crosse m’est revenu à un peu plus de 100€.

– Alumyx –

Category(s): Article, Bolt spring
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